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Y cuando los investigadores reconstruyen un incidente grave relacionado con una cinta transportadora, la historia suele ser, lamentablemente, muy conocida: alguien metió la mano debajo de una cinta en movimiento, accedió a un punto de transferencia, retiró una protección, retiró material derramado o confió en un botón de parada que no aislaba la energía almacenada ni la energía eléctrica.
¿Por qué seguimos planteándonos esto como un problema relacionado con la compra de hardware?
Voy a ser franco. La mayoría de los proyectos de seguridad para cintas transportadoras parten de una base errónea. El comprador solicita interruptores de cable, cortinas fotoeléctricas, protecciones, escáneres o luces de advertencia antes de que nadie haya documentado quién se acerca a la cinta transportadora, dónde se sitúa, qué toca y qué ocurre durante la limpieza, el ajuste, la eliminación de atascos, el alineado de la cinta y el mantenimiento.
Esa secuencia está al revés.
Una mejora significativa en materia de seguridad empieza por la concienciación. El hardware viene después.
El problema de seguridad de las cintas transportadoras que nadie quiere asumir
Los equipos de producción suelen considerar una cinta transportadora como un equipo de manipulación de materiales. El departamento de mantenimiento ve motores, rodamientos, poleas, tensores y problemas de alineación. Los departamentos de seguridad ven listas de comprobación. El departamento de compras ve componentes.
El trabajador ve otra cosa: un atajo.
Un atasco se puede solucionar en 20 segundos. Los residuos se pueden apartar de una patada sin detener la línea. Se puede dejar sin colocar una protección suelta hasta la próxima parada. Se puede considerar que el cable de parada de emergencia es un dispositivo de aislamiento, aunque detener un circuito de control no es lo mismo que aislar la energía peligrosa.
Vuelve a leerlo. No estaba rediseñando la unidad. Estaba limpiando los residuos.
Esta es la cruda realidad: las tareas atípicas forman parte del trabajo habitual. La limpieza de cintas transportadoras, la eliminación de atascos, la corrección del alineamiento, la inspección y la retirada de residuos se producen de forma previsible. El hecho de calificarlas de “ocasionales” no convierte el riesgo en algo ocasional.
La OSHA también registró 5.283 accidentes laborales mortales en Estados Unidos durante 2023, lo que equivale a 3,5 fallecimientos por cada 100.000 trabajadores equivalentes a tiempo completo. Esta cifra general no se refiere específicamente a las cintas transportadoras, pero deja claro un aspecto: la mortalidad laboral no es un problema industrial del pasado.
Lo que realmente indican los datos brutos de la cinta transportadora
Los estudios más útiles sobre cintas transportadoras no culpan a los trabajadores por situarse en el lugar equivocado. Analizan por qué seguía siendo posible el acceso a zonas peligrosas.
Un estudio del NIOSH sobre los datos de accidentes y lesiones de la MSHA reveló lo siguiente:
Entre 2001 y 2010 se registraron nueve víctimas mortales y 1.247 heridos relacionados con los dispositivos de protección de la maquinaria.
Cuarenta víctimas mortales relacionadas con el bloqueo y etiquetado de maquinaria y equipos entre 2000 y 2008.
Los accidentes por enredamiento en componentes de cintas transportadoras representaron el 48% de las muertes registradas relacionadas con maquinaria de minería a cielo abierto.
El trabajador estaba realizando tareas de mantenimiento o limpieza en el 83% de los accidentes mortales registrados relacionados con maquinaria de minería a cielo abierto.
La cifra 83% debería cambiar por completo el debate sobre la mejora de la seguridad. Es posible que la persona que corre mayor riesgo no sea el operario que vigila la cinta transportadora, sino el técnico arrodillado debajo del tramo de retorno, el limpiador que trabaja junto a la polea de cola o el contratista que da por sentado que el dispositivo de desconexión controla toda la línea conectada.
Protege la tarea. No solo el equipo.
La cinta transportadora experimental del NIOSH no era un proyecto teórico. Los investigadores utilizaron una cinta de 610 milímetros de ancho montada con una inclinación de aproximadamente 15 grados. Los sensores de posición de las protecciones transmitían el estado cada dos segundos a través de una red inalámbrica IEEE 802.15.4 que operaba a 2,4 GHz. La red incluía una batería de reserva con una autonomía de hasta 96 horas.
El sistema supervisaba los protectores de la parte inferior, los protectores de las poleas de retorno, las cestas de rodillos, las puertas de acceso y una parada de emergencia accionada por cable. Se probaron diferentes tipos de interruptores, ya que la vibración, la desalineación, los impactos, la contaminación y la geometría de montaje influyen en la fiabilidad de una señal de seguridad.
Ese nivel de detalle es importante. Un interruptor que en un plano aparece como “cerrado” puede vibrar en un bastidor que se mueve. Un imán puede soportar 20 milímetros de movimiento en una dirección, pero fallar tras un desplazamiento lateral. Un cordón de accionamiento puede estar al alcance de la mano desde la pasarela, pero resultar inútil desde el suelo situado debajo de la cinta transportadora.
Las especificaciones no son sinónimo de protección. El rendimiento comprobado sí lo es.
Índice
Las cinco fases de una mejora de seguridad defendible en una cinta transportadora
No existe un único dispositivo de seguridad que sea el mejor para todas las cintas transportadoras. Una mejora eficaz combina varios niveles, cada uno de los cuales aborda un modo de fallo diferente.
1. Protección de cintas transportadoras fijas
Las protecciones fijas deben impedir el acceso a los puntos de aprisionamiento al interior de la línea de producción a los que se pueda llegar, así como a los ejes giratorios, acoplamientos, poleas de cabeza, poleas de cola, poleas de frenado, poleas de curvatura, rodillos de retorno, componentes de transmisión y mecanismos de tensado.
En 29 CFR 1910.212, las empresas deben utilizar uno o varios métodos de protección para proteger a los trabajadores de riesgos como los puntos de aprisionamiento y las piezas giratorias. En el caso de las cintas transportadoras de la construcción, 29 CFR 1926.555 También aborda los controles de parada, las advertencias de puesta en marcha, las paradas de emergencia, la protección superior y el bloqueo durante las tareas de mantenimiento peligrosas.
Una protección no debería tener que desmontarse de forma rutinaria para su inspección o lubricación. Si es así, me planteo si el diseño es adecuado.
Se deben instalar ventanas de inspección, puntos de engrase remotos, paneles de acceso con bisagras y enclavados, o métodos de ajuste externos seguros. De lo contrario, la protección acabará siendo retirada y colocada contra una pared, donde no protegerá a nadie.
La norma ISO 14120:2015 sigue siendo una referencia útil para el diseño y la construcción de protecciones fijas y móviles. Sin embargo, el cumplimiento de la norma no puede reducirse únicamente al espesor de las chapas o a la selección de los elementos de fijación. Las aberturas de las protecciones, la distancia de alcance, la resistencia estructural, el acceso para el mantenimiento y la posibilidad de eludir la protección de forma previsible son factores que también influyen.
2. Un sistema de parada de emergencia para cintas transportadoras al que se puede acceder
Las paradas de emergencia limitan las consecuencias de un incidente que ya se está produciendo. No evitan todos los riesgos ni sustituyen al procedimiento de bloqueo y etiquetado.
La OSHA exige que los interruptores de parada de emergencia de las cintas transportadoras de obras estén dispuestos de tal forma que la cinta no pueda volver a ponerse en marcha hasta que se haya restablecido el dispositivo accionado. Ese es el requisito mínimo. Un sistema defendible va más allá.
Los cables de accionamiento deben poder alcanzarse desde posiciones realistas de los trabajadores, incluidas las posiciones bajas cerca de los rodillos de retorno y las zonas de limpieza. Los interruptores deben accionarse de forma segura, ser mecánicamente estables y estar supervisados tanto en lo que respecta a su activación como a posibles fallos en el cable, siempre que el dispositivo seleccionado admita dicha función.
Además, al volver a colocar la cuerda de arranque, la correa no debería volver a ponerse en marcha automáticamente.
«Restablecer» significa que el dispositivo de parada está listo. No debe interpretarse como que todas las personas que se encuentran a lo largo de una cinta transportadora de 200 metros hayan dado su consentimiento para reiniciar el sistema.
3. Procedimientos de bloqueo y señalización de cintas transportadoras específicos para cada máquina
Norma de la OSHA sobre energías peligrosas, 29 CFR 1910.147, se aplica cuando las tareas de revisión o mantenimiento puedan exponer a los empleados a una activación inesperada, a una puesta en marcha o a la liberación de energía almacenada.
Pulsar el botón de parada no equivale a un bloqueo.
Abrir un interruptor de control local no equivale necesariamente a un bloqueo.
Accionar una cuerda de parada de emergencia no equivale a un bloqueo.
Un procedimiento de bloqueo y etiquetado de cintas transportadoras debe identificar todas las fuentes de energía relacionadas con la tarea: suministro eléctrico, gravedad, tensión de la cinta, presión hidráulica, presión neumática, material en movimiento, contrapesos suspendidos, equipos conectados aguas arriba, equipos conectados aguas abajo y energía mecánica almacenada.
El procedimiento también debe definir el proceso de verificación. Tras el aislamiento, un empleado autorizado debe intentar un arranque controlado, comprobar la ausencia de tensión eléctrica cuando sea necesario, bloquear o inmovilizar la energía almacenada y confirmar que los equipos conectados no puedan introducir material ni movimiento en la zona de trabajo.
Los carteles genéricos de LOTO de la empresa no son suficientes. El empleado necesita un procedimiento específico para esa cinta transportadora, esa desconexión, ese sistema de recogida y esa tarea.
4. Detección de presencia en los puntos de acceso y de transbordo
Es aquí donde los compradores suelen pasarse de la raya.
Las cortinas de luz de seguridad pueden proteger determinadas aberturas de acceso a las cintas transportadoras, zonas de transferencia de palés, estaciones de carga, interfaces robóticas y células automatizadas de manipulación de materiales. No sustituyen a las protecciones de las poleas, y no garantizan la seguridad al introducir la mano debajo de una cinta en movimiento.
Cuando se requiera un acceso frecuente, se debe diseñar adecuadamente cortinas de luz de seguridad de área puede ofrecer una detección sin contacto, sin la fricción generada por una puerta física. Las funciones de control de mayor riesgo pueden justificar la evaluación de Cortinas de luz de seguridad de tipo 4, siempre que se respeten los resultados de la evaluación de riesgos de la máquina y los requisitos de seguridad exigidos.
Las grandes aberturas de carga, las estructuras vibratorias y los entornos industriales adversos pueden requerir soluciones más robustas Configuraciones de cortinas de luz para maquinaria pesada. Pero la etiqueta del dispositivo no resuelve la cuestión técnica.
¿Podrá detenerse a tiempo el peligro?
La norma ISO 13855:2024 aborda la ubicación de los dispositivos de protección en relación con la proximidad de las personas. La norma ISO 13849-1:2023 aborda el diseño y la integración de los componentes de los sistemas de control relacionados con la seguridad. Una cortina fotoeléctrica instalada demasiado cerca del punto de peligro puede detectar perfectamente una mano y, aun así, no evitar que se produzca una lesión.
En el caso de superficies amplias o irregulares, sistemas LiDAR de seguridad puede resultar más adecuado que un único plano óptico. El LiDAR permite supervisar zonas definidas cerca de cintas transportadoras de palés, células automatizadas, interfaces de equipos móviles y áreas en las que es necesario detectar la presencia de una persona en su totalidad.
Pero esta es mi opinión, aunque no sea muy popular: instalar un escáner para compensar un diseño de control de acceso poco claro es una solución costosa que solo sirve para eludir el problema. Empieza por decidir dónde se permite que se sitúen las personas.
5. Reinicio controlado, reinicio y supervisión de la protección
La fiabilidad de un dispositivo de seguridad para cintas transportadoras depende en gran medida de la lógica de control en la que se basa.
La norma ISO 13849-1:2023 establece la metodología actual para el diseño de los componentes de los sistemas de control relacionados con la seguridad, mientras que la norma ISO 14119:2024 aborda la selección y el diseño de los dispositivos de enclavamiento asociados a los resguardos.
La secuencia de reinicio debe responder a cinco preguntas:
¿Quién está autorizado a restablecer la función de seguridad?
¿Puede esa persona ver toda la zona de peligro?
¿Puede haber alguien entre el campo de detección y el peligro?
¿Hay alguna señal acústica o visual que avise antes de arrancar?
¿Puede un solo reinicio provocar movimientos inesperados en otros puntos de la línea conectada?
El dispositivo de reinicio manual debe situarse fuera de la zona de peligro y permitir una visión clara del área protegida. Cuando no sea posible una visibilidad total, utilícese medidas adicionales, como zonas segmentadas, sistemas de llave retenida, procedimientos de búsqueda controlada, estaciones de confirmación locales o detección de presencia supervisada.
Nunca dejes que la comodidad dicte la lógica de reinicio.
Matriz de mejoras de seguridad para cintas transportadoras
Riesgo o tarea
Actualización insuficiente
Actualización justificada
Pruebas de verificación
Poleas de cabeza y de cola
Etiqueta de advertencia situada cerca de la polea
Protección fija que impide acceder a los puntos de aprisionamiento y permite, al mismo tiempo, realizar una inspección segura
Prueba de alcance, medición de apertura, comprobación de los elementos de fijación, registro fotográfico de la inspección
Rodillos de retorno
Placa lateral parcial
Protectores o cestas que cubren los puntos de enganche a los que se puede acceder de forma realista
Inspección desde posiciones de pie, de rodillas y a nivel del suelo
Eliminación de atascos
Solo botón de parada de emergencia
LOTO específico para cada tarea, energía almacenada bloqueada, aislamiento verificado, herramientas de limpieza homologadas
Auditoría anual de procedimientos y demostración práctica de los empleados
Pasillo transportador largo
Un botón de parada en el panel de control
Sistema de cordón de tracción correctamente tensado o paradas de emergencia distribuidas al alcance de la mano
Prueba de funcionamiento en cada tramo y prueba de rotura de cable, cuando sea posible
Plazo de traspasos
Sensor fotoeléctrico estándar
Cortina fotoeléctrica con clasificación de riesgo, puerta con enclavamiento o escáner seleccionado a partir del tiempo de parada y el análisis de acceso
Tiempo de frenado medido, registro de la distancia de separación, función de seguridad validada
Protector extraíble
El panel atornillado suele dejarse sin colocar
Protector fijo desmontable con herramientas o protector de acceso con enclavamiento supervisado
Inventario de guardias, prueba de conmutadores, revisión de la resistencia a los ataques
Reinicio de la cinta transportadora
Reinicio automático tras un reinicio
Reinicio manual independiente, aviso previo al arranque, autorización controlada de reinicio
Reiniciar la prueba de desafío en condiciones de funcionamiento reales
Zona húmeda o con polvo
Dispositivo óptico apto para uso en interiores
Clasificación ambiental adaptada al polvo, el agua, el lavado, las vibraciones, la temperatura y la iluminación
Pruebas de contaminación, procedimiento de limpieza, intervalo de inspección
Varias cintas transportadoras conectadas entre sí
Bloquea únicamente el motor local
Aislamiento de grupos que abarca las fases de entrada, salida, el material almacenado y la energía de control compartida
Mapa de aislamiento energético y verificación del grupo LOTO
Limpieza de derrames
Limpia mientras funciona para evitar tiempos de inactividad
Acceso diseñado para la limpieza, equipos de limpieza a distancia, herramientas seguras y criterios de parada bien definidos
Observación por parte de los supervisores y análisis de los incidentes evitados por poco
Cómo mejorar la seguridad de las cintas transportadoras sin comprar el equipo inadecuado
El mejor proceso de actualización es el que se lleva a cabo por fases. No aprobaría una orden de compra hasta que se hayan completado las tres primeras fases.
Etapa 1: Identificar todas las interacciones humanas
Recorra la cinta transportadora durante la producción, la puesta en marcha, la parada, la limpieza, el mantenimiento y la resolución de atascos.
Mark:
Puestos de operador
Pasarelas y pasos peatonales
Acceso a las poleas de cabeza y cola
Puntos de trasvase y descarga
Acceso por el lado de retorno
Puntos de lubricación
Puntos de ajuste del alineamiento de la correa
Zonas de derrame
Puntos de recogida de muestras
Aberturas de inspección
Zonas de trabajo de los contratistas
Puntos de aislamiento eléctrico y mecánico
A continuación, entrevista a las personas que realizan el trabajo. Los procedimientos formales suelen describir la tarea aprobada. Los trabajadores describen la tarea real.
Esa diferencia es precisamente donde se esconde la lesión.
Fase 2: Evaluar el riesgo
Registre la velocidad de la cinta, el tiempo de parada, la inercia del accionamiento, el movimiento de recogida, el recorrido del contrapeso, la dirección de aproximación, la frecuencia de acceso, la distancia de alcance, la iluminación, las vibraciones, el polvo, la humedad y el comportamiento de los equipos conectados.
No calcule el tiempo de parada basándose en la ficha técnica del motor. Mida la respuesta completa de la máquina en condiciones representativas.
Es posible que una cinta transportadora inclinada y cargada no se detenga igual que una cinta transportadora horizontal vacía. El desgaste de los frenos, la programación del variador de frecuencia, la elasticidad de la cinta, la carga de producto y el estado mecánico influyen en el rendimiento de la frenada.
Etapa 3: Seleccionar la jerarquía de control
Empieza por la eliminación y la reducción del acceso.
¿Se puede trasladar el sistema de lubricación fuera de la protección? ¿Se pueden reducir los derrames en la rampa? ¿Se puede realizar la inspección a través de una ventana? ¿Se puede automatizar el alineamiento de la cinta? ¿Puede una barrera fija impedir el acceso sin afectar a la producción?
A continuación, aplica las medidas de seguridad previstas.
La validación no consiste en comprobar si se enciende la luz roja.
Comprueba todos los estados previsibles:
Funcionamiento normal
Se ha abierto la puerta
Cortina de luz interrumpida
Activado mediante cordón
El cordón de tracción está roto o flojo
Corte y restablecimiento del suministro eléctrico
Interrupción de la tensión de control
Error de comunicación
Desalineación del sensor
Lente contaminada
Restablecimiento de la parada de emergencia
Se han activado varios dispositivos
La cinta transportadora de entrada sigue en funcionamiento
La cinta transportadora de salida está atascada
Modo de mantenimiento seleccionado
Se ha intentado reiniciar el sistema con una persona en la zona protegida
Documenta el resultado. Soluciona los fallos antes de la entrega.
Etapa 5: Analizar lo que la gente puede superar
Las rutinas de inspección deben centrarse en detectar derivaciones, no solo daños.
Comprueba si hay interruptores precintados, actuadores de repuesto, enclavamientos desactivados, imanes sueltos, cordones de accionamiento atados hacia atrás, botones de reinicio reubicados, protecciones que falten tras el mantenimiento, puentes en los paneles de control y cambios en el software que acorten el tiempo de parada o habiliten el reinicio automático.
Las personas vencen a los sistemas que obstaculizan el trabajo real.
Eso no justifica que se pase por alto. Indica a la dirección en qué puntos el diseño y el trabajo entran en conflicto.
El peligroso mito del mantenimiento “menor” de las cintas transportadoras
La expresión “mantenimiento menor” se utiliza de forma indebida.
La OSHA reconoce una excepción limitada para tareas de mantenimiento menores en el caso de determinadas actividades que sean rutinarias, repetitivas, esenciales para la producción y estén protegidas por medidas alternativas eficaces. Si no se cumple alguna de estas condiciones, el trabajo volverá a estar sujeto a todos los requisitos de bloqueo y etiquetado.
Desatascar una máquina con la mano no deja de ser peligroso por el hecho de que ocurra en cada turno.
Barrenar debajo de una cinta de retorno no es inofensivo solo porque el limpiador lleve diez años haciéndolo.
Ajustar el alineamiento junto a un rodillo expuesto no es seguro, ya que el técnico debe estar atento a la cinta en movimiento.
Cuando una planta no puede detener una cinta transportadora el tiempo suficiente para rescatar a una persona de un riesgo de enredamiento, eso no es eficiencia operativa. Se trata de la presión de la producción que se traduce en riesgo de lesiones.
Y, tarde o temprano, llega la factura.
Elegir entre barreras de seguridad, cortinas fotoeléctricas, enclavamientos y LiDAR
Utiliza protecciones fijas en los lugares donde no sea necesario el acceso.
Utilice protecciones móviles interbloqueadas cuando sea necesario acceder periódicamente y la apertura de la protección deba activar o mantener un estado de seguridad.
Utilice cortinas de luz de seguridad cuando el acceso frecuente o el flujo de material hagan que una barrera física no sea viable, siempre que se hayan diseñado adecuadamente la distancia de parada, el riesgo de alcance por encima, el riesgo de alcance por debajo, el riesgo de paso a través y la lógica de reinicio.
Utilice el LiDAR de seguridad cuando el riesgo requiera la supervisión de la superficie ocupada, zonas flexibles o la detección de la presencia de todo el cuerpo.
Utilice el procedimiento de bloqueo y etiquetado siempre que las tareas de mantenimiento expongan a los empleados a un arranque inesperado o a energía peligrosa y no se aplique ninguna excepción válida.
La mayoría de las cintas transportadoras necesitan más de una de estas.
El objetivo no es instalar la mayor cantidad de tecnología posible. El objetivo es eliminar cualquier vía realista que lleve del trabajo rutinario a un movimiento peligroso.
Preguntas frecuentes
¿En qué consiste la seguridad de las cintas transportadoras?
La seguridad de las cintas transportadoras consiste en el control técnico de los riesgos de enredamiento, aplastamiento, arrastre, caída de material, riesgos eléctricos y de arranque inesperado a lo largo de toda la vida útil de la cinta transportadora, mediante el uso de protecciones fijas, dispositivos de parada de emergencia, el aislamiento de la energía, el acceso seguro, una lógica de control verificada, rutinas de inspección y procedimientos específicos para cada tarea de funcionamiento, limpieza, mantenimiento y eliminación de atascos.
Un sistema completo abarca el bastidor de la cinta transportadora, la cinta, las poleas, los rodillos, los accionamientos, los tensores, los puntos de transferencia, las pasarelas, los circuitos de control, las máquinas conectadas y las tareas que realizan las personas en torno a ellos.
¿Cómo se puede mejorar la seguridad de las cintas transportadoras?
Mejorar la seguridad de las cintas transportadoras implica identificar todas las interacciones humanas con la cinta, eliminar los accesos innecesarios, proteger todos los puntos de aprisionamiento a los que se pueda acceder, comprobar que la parada de emergencia cubra todas las áreas, aplicar procedimientos de bloqueo y etiquetado específicos para la máquina, controlar el reinicio y documentar las inspecciones, de modo que el sistema se mantenga seguro durante la producción normal, la recuperación tras averías, la limpieza, el ajuste y el mantenimiento.
Empieza por una evaluación de riesgos sobre el terreno, no por una lista de productos. Mide la eficacia de las medidas de contención, identifica todas las fuentes de energía, observa el trabajo real y selecciona las medidas de protección solo una vez que se conozcan las vías de exposición.
¿Son adecuadas las cortinas de luz de seguridad para las cintas transportadoras?
Una cortina de luz de seguridad solo es adecuada para una cinta transportadora cuando protege una abertura de acceso o de transferencia definida, cuando la cinta y los riesgos asociados pueden alcanzar un estado seguro antes del contacto, cuando el dispositivo está correctamente colocado y cuando ningún trabajador puede atravesarla, pasar desapercibido ni eludir el campo de detección.
Las cortinas fotoeléctricas pueden funcionar bien en estaciones de carga, trasvases de palés, interfaces de embalaje automatizadas y determinadas zonas de acceso. No sustituyen a las protecciones fijas de poleas, al procedimiento de bloqueo y etiquetado, ni a la protección frente a riesgos que no puedan detenerse con la rapidez suficiente.
¿Cuál es la mejor mejora en materia de seguridad para un sistema transportador?
La mejor mejora en materia de seguridad para las cintas transportadoras consiste en un paquete de medidas por niveles que, en primer lugar, impide el acceso a las poleas y a los puntos de aprisionamiento y, a continuación, incorpora paradas de emergencia accesibles, un aislamiento verificado de las energías peligrosas, protección del acceso supervisada cuando sea necesario, una lógica controlada de reinicio y puesta en marcha, y un programa de inspección documentado vinculado a las tareas reales de los operarios y del personal de mantenimiento.
Un dispositivo independiente rara vez permite controlar todos los riesgos asociados a las cintas transportadoras. El diseño final debe combinar la protección física, la seguridad del sistema de control, el aislamiento mediante procedimientos, la formación, el mantenimiento y las pruebas funcionales periódicas.
¿Qué debe incluir una inspección de seguridad de una cinta transportadora?
Una inspección de seguridad de una cinta transportadora consiste en una comprobación documentada de las protecciones, los elementos de fijación, los cordones de tracción, los interruptores de parada de emergencia, los enclavamientos, los sensores, los dispositivos de advertencia, las pasarelas, los pasos transversales, armarios eléctricos, la alineación de la cinta, los derrames, el orden y la limpieza, los puntos de aislamiento y el comportamiento de reinicio, seguida de pruebas de funcionamiento y de la documentación de las medidas correctivas antes de que se permita volver a poner en servicio los defectos peligrosos.
La inspección también debe detectar derivaciones, modificaciones no autorizadas en el cableado, protecciones que falten, soportes de sensores sueltos, vías de acceso obstruidas, comportamientos de reinicio no autorizados y procedimientos que ya no se ajusten a la configuración física de la cinta transportadora.
Sus próximos pasos
Deja de comprar equipos de seguridad para cintas transportadoras basándote en una lista de comprobación genérica.
Traza el recorrido de la línea. Fotografía cada punto de acceso. Registra todas las tareas de limpieza y mantenimiento. Mide el tiempo real de parada. Identifica todas las fuentes de energía eléctrica, mecánica, neumática, hidráulica, gravitatoria y de los materiales. A continuación, asigna a cada riesgo una medida de control que se pueda comprobar.
Para la revisión de la solicitud, prepara el esquema de la cinta transportadora, el ancho de la cinta, la velocidad, el tiempo de parada, las instrucciones de acceso, la altura de protección, el alcance de detección, las condiciones ambientales, la tensión de control, las salidas necesarias, el mercado de destino y la cantidad prevista.
